高温耐レトルト袋用グラビア印刷インキのバインダーの選び方は？

高温レトルト袋用のグラビア印刷インキの配合はどのように選べばよいですか？具体的には、インクをつなぐ材料の選定、トナーや顔料の選定、インク用の特殊ワックスパウダーの選定などです。

グラビアオンマシン印刷に適したインキバインダーは、グラビアインキ用の高温に強いポリウレタン樹脂と、塩素含有量が高く中粘度の三成分系塩素酢酸樹脂の2種類しかありません。

グラビアインキは高温に強いポリウレタン樹脂を使用しており、化学名はポリウレタンプラスチック樹脂、英語の略称はPUです。液状のポリウレタンモノマー樹脂とポリエーテルポリオールまたはポリエステルポリオールを触媒やその他の添加剤を介して反応させて得られる液状樹脂です。これら液状樹脂原料の組成により、ポリエーテル系とポリエステル系に分けられます。種類があり、ソフトとハードに分かれます。

インキ用のポリウレタンバインダーを選択する際には、インキがプラスチックフィルムとの接着性に優れていること、インキフィルムの耐熱性と耐水沸騰性が良好であること、溶剤放出性が良好であること、残留含有量が少ないこと、顔料の保湿性が高いことが求められます。濡れ性が良く、光沢が高い。

現在市販されているインク用ポリウレタン樹脂液の主成分は、ポリウレタン化合物、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、トルエンなどです。 外観は無色または淡黄色透明の粘稠な液体で、固形分は一般に25～35％ですが、インク配合物に添加される量は通常 35 ～ 45% です。

高温耐性インクに使用される塩素含有量の高い塩素酢樹脂は、実際には塩化ビニル (VC) と酢酸ビニル (VAC) の共重合体であり、本質的にはドライペイントベースです。インクをプラスチックフィルムの表面に印刷すると、インクシステムに含まれる揮発性有機溶剤が急速に蒸発した後、塩素含有量の高い三元塩素酢酸樹脂を他のシステムの相溶性樹脂と組み合わせて超薄膜を形成することができます。インクフィルム。

グラビア複合耐高温レトルトバッグインキの配合では、一般に製膜後の高い靭性、長期にわたる柔軟性、耐摩耗性、低水膨潤性、低通気性、耐高温レトルト性などを備えたインキを選択します。 . 塩素酢樹脂。

グラビア印刷用複合高温レトルトバッグインキは、トナーと顔料に一連の特別な要求を持っています。色が明るく、光沢が良好であること、カラフルな世界をまばゆい色で飾ること、そして色が鮮やかであること。顔料の重要性と経済的価値の条件となる、着色力が高くなければなりません。透明性と隠蔽力が良好である必要があります。インクのさまざまな用途に応じて、顔料の透明性と隠蔽力に対するさまざまな要件があります。吸油量が少ない方がインク濃度が上がりやすくなり、インク特性が向上します。調整が簡単。濡れ性と分散性に優れています。インクバインダー中の顔料の分散能力は、インク製造の成否に直接影響します。

耐光性、耐熱性、耐溶剤性、耐酸性および耐アルカリ性、耐移行性などの他の物理的および化学的特性は、ほとんどありません。用途の特別な要件に応じて、適切な品種のみを選択できます。

グラビア印刷用の複合耐高温レトルトバッグインキに使用される顔料は、第一に溶剤に耐性がなければならず、第二に、高温レトルトに耐性があり、分解や変色することなく120℃を超える高温に耐えることができる必要があります。

レトルトバッグインキの規格によれば、インキに使用される黒色顔料はすべてチャンネルカーボンブラックでなければなりません。ほとんどの白色顔料はシリカ変性ルチル二酸化チタンを使用しており、一部はアルミナ変性のものを使用していますが、これらは温度に強く、黄色に変色します。カラー インクのパフォーマンスはわずかに劣ります。カラーインクは、インクテスト用に条件付きで選択する必要があります。テストに応じて、顔料粒子の表面に樹脂化されたフタロシアニンブルーやフタロシアニングリーン、ベンズイミダゾロンアゾ、縮合アゾなどを選択する必要があります。180°を超える高温に耐えることができます。 C 変色なし。

高温耐性トナーおよび顔料の湿潤および分散は、高温レトルト耐性グラビアプラスチック複合インクの製造技術の重要な部分です。インク顕色剤と顔料は、インクの混合バインダー中に均一に分散できるように、微粒子に粉砕されています。安定した懸濁液混合中粘度系を得るために。

湿潤分散剤は本質的に、顔料の湿潤機能と分散機能の両方を備えた特殊な界面活性剤です。その湿潤分散効果は物質の表面張力を低下させ、界面活性剤の分子が顔料の表面に吸着し、それによって電荷反発や立体障害を発生させ、顔料の有害な凝集を防ぎ、分散状態を維持します。システムが安定したサスペンション状態にあること。。

グラビア印刷用複合高温レトルトバッグインキに使用される分散剤は、一般にアニオン系界面活性剤である。主成分は炭酸塩または特殊な金属アルミニウムクロム化合物です。淡黄色または黄褐色の液体で、油溶性の分散液です。インキ中の顔料の分散を改善し、インキ中の顔料の溢れや変色を防止し、色の濃度や発色を改善し、インキ皮膜とプラスチックフィルムの密着性や複合堅牢性を高める剤です。

通常、グラビア印刷用複合耐高温レトルトバッグのインク配合物には、特殊な耐高温ワックスパウダーが添加されます。印刷製品の高温耐性インク膜に優れた耐摩耗性と耐擦傷性を提供し、付着を防ぎ、インクの充填量を増やすことができます。流動性、印刷適性の向上、後処理性能の向上など。

グラビア印刷用の複合高温レトルトバッグインキの処方を設計する際、そのほとんどは高融点で強い硬度を持つ分子線状合成ポリエチレンワックスを使用します。インキの製造工程では、前添加と後添加の2つの方法があります。一般的な添加量は、インク総重量の 0.5 ～ 1.0% です。通常、インキ粗粉砕前に添加するため、分散や流動性の向上に効果があります。ただし、粉砕温度が高くなりすぎて、ワックス粉末粒子の変形や凝集が発生し、性能に影響を与えないよう注意してください。

また、ペースト - ワックス スラリーを作成するためのインク システム樹脂と有機溶剤もあり、インク製造の粘度と色合わせの段階で添加されます。ただし、その際、浸透力の強い特定の有機溶剤がワックス粉末粒子を溶解しないようにする必要があります。再結晶が起こりワックスが粗大化し、特殊ワックスパウダー本来の性能が失われます。

グラビアプラスチック用インクを高速で印刷すると、静電気の蓄積により裏移り、にじみ、シミ、ひげ、エッジ落ちなどの問題が発生し、ひどい場合には火災や爆発などの重大な事態が発生する場合もあります。したがって、インキに帯電防止剤を添加する目的は、印刷工程におけるプラスチックフィルムの表面抵抗を下げ、静電気を除去して、印刷時に発生する上記問題を解決することにある。

アニオン性帯電防止剤は、一般的にプラスチックやインクに使用されており、高級脂肪酸塩、アルキルリン酸エステル塩、アルキル硫酸エステル塩、スルホン酸エステル塩などが挙げられます。この種の化合物は水、ケトン、アルコールなどに溶解します。ベンゼンやベンゼンなどの有機溶媒は、有効成分を30～60％含む有機溶媒水溶液として販売されています。グラビア印刷用複合高温レトルトバッグインキは、主にリン酸エチルのイソプロピルアルコール溶液を帯電防止剤として使用しています。添加量はインキ全体の0.1～0.4％であり、インキ特性に悪影響を与えることはありません。

グラビア印刷用複合高温レトルトバッグインキにおけるポリウレタンと塩素酢樹脂のインキ系では、塩素アセチル樹脂自体の柔軟性が不十分なため、接着促進樹脂を使用して柔軟性を向上させる必要があります。柔軟性。グラビア印刷用コンポジット 高温レトルト耐性バッグインキの配合には、変性塩素化ポリプロピレン樹脂液をいくらか添加する必要があります。固形分濃度は通常15～25％程度で、プラスチックフィルムへのポリウレタンインクの密着性を向上させ、分散効果や流動性を高めることができます。

ヒュームドシリカパウダーはマットパウダーとも呼ばれ、一般に有機表面処理が施されており、分散が容易です。グラビア印刷用複合高温レトルト耐性バッグインキにおけるその役割: A. 顔料の沈降を防ぎ、インキの長期レオロジー特性と細かさを維持します。B. 機械で印刷する際のインク膜のたわみ性能を向上させ、ウォーターマークの発生を防ぎます。また、接着剤の均一なコーティングを容易にし、複合材料の堅牢性を向上させるためにワックスパウダーのように使用することもできます。

プラスチックのグラビアインクは、主に溶媒の蒸発を利用して乾燥してフィルムを形成します。インクが基材の表面に印刷されると、溶媒の蒸発によりインク膜の厚さが減少し、収縮します。インク溶媒の揮発による膜形成は主に 2 つの段階に分かれています。1 つは表面層によって制御される「ウェット段階」です。2 つ目は「乾燥段階」で、溶媒の蒸発速度はインク膜全体への溶媒の拡散によって制御されます。真の溶媒が存在すると、樹脂と他のポリマーが完全に伸びて相互作用することが保証され、レベリング特性が良好になります。

真の溶媒の蒸発が速すぎて、残った溶媒が共溶媒のみである場合、ポリマー分子はきついカールを形成したり、沈殿したりする傾向があります。特に重要なことは、溶媒の揮発により吸熱冷却が起こり、ポリマー濃度が増加し、インク膜の表面張力が上昇し、溶液が低表面張力領域から高表面張力領域に流れるということです。これをピークフローといい、オレンジピールや浮き色現象が発生しやすいため、必要量の真溶剤を維持することがインキ膜のレベリングを確保する重要な条件となります。

ポリウレタン、塩素ビニル樹脂インク系の場合は、トルエン、キシレン、酢酸エチル、メチルエチルケトン、イソプロピルアルコールに加え、アセトン、メチルイソブチルケトン、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルなどの特殊有機溶剤も使用可能です。このうち、ベンゼンとアルコールはポリウレタンや塩素ビニル樹脂の共溶媒にすぎません。ケトンとエステルは真の溶媒ですが、蒸発が早すぎます。

したがって、メチルイソブチルケトン、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルなどの特殊な溶剤を使用して、揮発速度と溶解度を調整し、混合溶剤の分散力を高め、インクが常に安定した状態になるように溶解パラメーターを向上させる必要があります。良好な流動性を実現し、印刷作業をスムーズに進めます。

ポリウレタン樹脂は、フィルム用グラビア印刷インキの製造に使用できる汎用性の高い材料です。グラビア印刷は、彫刻されたシリンダーを使用してインクを基材に転写する印刷方法であり、パッケージやラベルなどの大量印刷用途に一般的に使用されます。

インクに密着性と耐久性を与えるバインダーとして使用されます。また、インクの粘度や流動特性を調整するために使用することもできます。これは、安定した印刷品質と素材への最適なインク転写を確保するために重要です。

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